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顆粒有機(jī)肥生產(chǎn)線

轉(zhuǎn)股造粒生產(chǎn)線造粒流程

(1)粉碎發(fā)酵存放1天后進(jìn)行粉碎,將發(fā)酵好的有機(jī)料進(jìn)行烘干、粉碎、篩分。

(2)復(fù)配與混合在系列專用肥制作過程中,根據(jù)不同土壤狀況及不同作物,添加無機(jī)養(yǎng)分以及濃縮有機(jī)質(zhì)和微元素性的礦物質(zhì),使肥料中含有多種植物生長所需營養(yǎng)元素如氮、磷、鉀、鈉、錳、鋅、銅等。根據(jù)配方將氮、磷、鉀及發(fā)酵好的物料進(jìn)行電腦配比攪拌,輸送至造粒機(jī)進(jìn)行造粒。有機(jī)與無機(jī)原料的配方按不同系列產(chǎn)品進(jìn)行混合。在攪拌機(jī)內(nèi)充分混勻。假如比例12% ,約12噸。

(3)造粒由于生物肥料的生產(chǎn),以有機(jī)質(zhì)為王,纖維素多、成形條件差,并添加有造肥功能的活細(xì)菌群、生產(chǎn)過程以不宜接觸高溫等特點。造料方式上不宜采用圓盤造粒和轉(zhuǎn)鼓造粒方法,因為這=種工藝,要求原料的粉碎細(xì)度高,造粒水分高,一般含水要達(dá)到30%左右,為此烘干的負(fù)荷大,有效細(xì)菌損失也大,且成球率低，(60% ~ 70%左右),生產(chǎn)過程中粉塵很大 ,操作環(huán)境很差。

因此對于有機(jī)生物肥的生產(chǎn),應(yīng)以環(huán)境擠壓法生產(chǎn)的比較好,環(huán)境擠壓對原料粉碎要求低,成型率高(95%" >以上) ,成開后顆粒含水量低,烘干的負(fù)荷很小,可以減少有效細(xì)菌的損失,粉塵小,操作環(huán)境較好。90噸的復(fù)合肥原料采用擠壓造粒。原料進(jìn)入造粒機(jī)中,加入適量的水或蒸汽、粘結(jié)成粒,造粒后物料通過皮帶機(jī)送入烘干機(jī)進(jìn)行干燥。顆粒直徑為3.0-4.0mm ,成粒率大于70%。

(4)烘干生物肥料的生產(chǎn)過程中,不僅成形后顆粒含水量-般都要超過指標(biāo) ,需要低溫烘干,且有機(jī)質(zhì)原料經(jīng)發(fā)酵后,含水量約為30% ~ 40% ,成粒后顆粒水份一般在15% ~ 20%之間,肥料質(zhì)量指標(biāo)要求含水量低于14% ,需進(jìn)行烘干處理。因此干燥工段是生物肥料生產(chǎn)過程中不可缺少的重要工序,直接影響產(chǎn)量、質(zhì)量和能耗,合理選擇干燥機(jī)的型號規(guī)格,控制的工藝條件是非常重要的。為避免有效活細(xì)菌在烘干過程中因溫度過高而死亡,物料烘干溫度不得高于60°C(一般50°C) ,為此與物料接觸的熱風(fēng)溫度,應(yīng)根據(jù)物料的含水量不同而有所不同,一般不超過130°C ,好能分段控制熱風(fēng)溫度,即可以提高熱效率,又可以避免有效活細(xì)菌的死亡。根據(jù)這些特點,選用帶式烘干機(jī)比較合適,該機(jī)適合低溫低水份烘干,而且可段控制熱風(fēng)進(jìn)入的溫度,確保物料溫度在整個烘干過程中不高于規(guī)定的溫度,機(jī)尾還可增加自然風(fēng)冷卻段,使物料烘干后馬.上得到冷卻起到一機(jī)多用的功能,對透氣性好的顆粒狀生物肥料的烘干,非常適合,且物料烘干平穩(wěn)均勻,顆粒不受任何破損,停留時間和加料速度可以調(diào)節(jié),以取得最佳干燥效果,由于大部分熱風(fēng)可循環(huán)利用,熱效率高,熱源可采用沼氣鍋爐提供的蒸汽。在烘干機(jī)前部設(shè)有一段二次造粒區(qū),物料在此區(qū)間可實現(xiàn)二次造粒。然后經(jīng)揚(yáng)料板將物料揚(yáng)起實行充分干燥,烘干機(jī)尾部通過抽風(fēng)機(jī)經(jīng)管道將濕潤的熱空氣抽出,進(jìn)入沉降室沉降,氣在通過沉降后經(jīng)過洗滌塔實行噴淋降塵,噴淋水由水泵抽出循環(huán)使用,經(jīng)過二次降塵處理后,尾氣經(jīng)煙囪排入大氣。

(5)冷卻烘干的物料經(jīng)皮帶輸送機(jī)、送入冷卻機(jī)內(nèi)進(jìn)行冷卻,冷卻過程主要是用風(fēng)機(jī)將自然空氣經(jīng)管道送入冷卻機(jī)中對物料進(jìn)行冷卻,冷卻機(jī)內(nèi)風(fēng)向為逆流,經(jīng)風(fēng)機(jī)、管道抽進(jìn)沉降室的尾氣與烘干尾氣-樣進(jìn)行處理排入大氣。冷卻后的物料進(jìn)行篩分，大顆粒的物料經(jīng)粉碎后與篩出的物料一起進(jìn)入返料皮帶輸送機(jī)至造粒機(jī)實行再造粒，成品進(jìn)入自動包裝系統(tǒng)進(jìn)行包裝。